사출 제품 개발 및 생산 과정에서 CAE(Computer-Aided Engineering)는 설계 엔지니어에게 필수적인 역할을 합니다. CAE 해석을 통해 엔지니어는 실제 생산에 들어가기 전에 잠재적인 문제를 식별하고 설계를 최적화할 수 있습니다. 또한, 해석은 적합한 성형 조건을 결정하는 데 도움을 주며, 이후 사출 조건 수립의 기초 자료로 활용됩니다. 하지만 금형 개발이 완료되고 양산 단계에 접어들면, 현장 제조 팀은 CAE에서 도출된 성형 조건을 직접 활용하지 못하고, 경험에 의존해 공정 조건을 조정하는 경우가 많습니다. 특히 신제품이나 신소재의 경우, 경험 부족으로 인해 공정 조건 수립 과정이 길어질 수 있으며, 이는 생산 지연으로 이어질 수 있습니다. Moldex3D CAE 해석 결과는 제품, 소재 특성, 사출기 특성을 기반으로 생성되므로, 최적화된 성형 조건은 실제 생산 시나리오를 반영합니다. 시뮬레이션을 사용한 방식은 기존 방법에 비해 성형 조건 결정 과정을 크게 가속화하고 비용을 절감합니다. 따라서 CAE와 제품 생산 간 효과적인 데이터 공유하는 것이 필수적입니다. 이러한 통합은 제조 팀이 해석 결과를 참고 자료로 쉽게 활용할 수 있게 하며, 설계 팀이 시험 사출 결과를 향후 설계 및 최적화에 효율적으로 활용할 수 있도록 지원합니다.

최근 몇 년 동안 설계와 제조의 통합에 대한 중요성이 크게 부각되고 있으며, 이는 다양한 산업 전시회에서 그 결과로 나타나고 있습니다. Moldex3D는 원활한 통합을 위해 세계적인 사출기 제조업체인 FANUC, SUMITOMO, ENGEL과 협력하여 CAE와 사출기를 통합했습니다. 이를 통해 해석 결과가 신속하고 간편하게 제조 팀에 전달되며, 이 조건을 활용해 제품 생산을 빠르게 시작할 수 있습니다. 그 결과, 최적의 성형 조건을 더 빠르게 수립하고, 사출 공정 시간을 단축하며, 신소재 및 신제품의 도입에 효과적으로 대응할 수 있습니다. 양방향 데이터 교환을 통해, 해석 데이터가 시스템에 쉽게 저장되고 보존되어 향후 제품 개발 및 생산의 참고 자료로 활용됩니다. 설계와 제조를 통합함으로써 두 단계의 워크플로우와 정보가 원활히 연결되고 교류되어 스마트 사출 성형 생산 공정을 정립합니다.

FANUC ROBOSHOT 사출기와의 통합

Moldex3D와 FANUC은 Moldex3D iSLM을 통해 데이터를 교환합니다. 두 시스템은 클라이언트의 Private 클라우드에서 운영되어 정보 보안성과 기밀성을 강화합니다. 해석 엔지니어는 Moldex3D 해석을 수행한 후 결과를 iSLM에 업로드합니다. 시험 사출 현장에서 제조 팀은 ROBOSHOT LINKi2를 통해 기계 컨트롤러에서 iSLM 통합 기능을 사용해 추가 장비 없이 해석 결과를 실시간으로 확인하고 양방향 데이터 교환을 수행할 수 있습니다(그림 1 참조).

그림 1. Moldex3D와 FANUC ROBOSHOT 사출기 통합 워크플로우

제조 엔지니어는 컨트롤러에서 iSLM을 직접 열어 진행할 사출 해석 결과를 확인할 수 있습니다. 예를 들어, 유동 선단 결과나 사출압 곡선 등을 즉시 검토할 수 있습니다. CAE에서 도출된 성형 조건을 제조 측으로 원클릭으로 전송하여 초기 시험 사출 조건으로 사용할 수 있습니다(그림 2 참조). 엔지니어는 조건을 미세 조정하여 최적의 품질을 달성합니다. 시험 사출 후 조정된 파라미터는 원클릭으로 iSLM에 업로드되어 시험 사출 데이터와 인사이트를 저장하며, 향후 제조 또는 설계 엔지니어가 유사 제품에 참고 자료로 활용되어 R&D와 생산 효율성을 가속화합니다.

그림 2. CAE에서 사출기로 성형 조건 원클릭 전송

SUMITOMO 사출기와의 통합

Moldex3D는 SUMITOMO 사출기가 읽을 수 있는 성형 조건 파일을 사용하여 SUMITOMO 사출기와 통합됩니다(그림 3 참조). 이 통합은 SUMITOMO NC-10 컨트롤러에서 지원됩니다. 시험 사출 전에 제조 엔지니어는 사출기의 컨트롤러에서 금형 개폐 등의 설정을 구성하고 조건 파일을 내보냅니다. Moldex3D에서 해석 엔지니어는 공정 조건 입력창에서 NC-10 실제 기계 인터페이스를 사용하여 사출기 파일을 가져옵니다. 원하는 성형 조건 파일과 저장 위치를 선택하면 CAE 조건을 사출기에 자동으로 삽입합니다. 이 파일을 기계에 업로드하면 컨트롤러가 CAE 조건을 적용합니다.

그림 3. Moldex3D와 SUMITOMO NC-10 컨트롤러의 통합 워크플로우

ENGEL 사출기와의 통합

Moldex3D는 ENGEL의 제조 모니터링 및 데이터 해석 시스템인 sim link를 통해 ENGEL 사출기와 협력하여 시뮬레이션과 제품 생산을 연결합니다. Moldex3D 해석 결과를 지원하는 워크플로우는 그림 4에 설명되어 있습니다. 사용자는 Moldex3D와 sim link 간의 교환 파일을 생성하는 소프트웨어를 현장에 설치합니다. 이 인터페이스를 통해 해석 프로젝트를 선택하고 호환 파일을 내보내 sim link의 클라우드 서비스에 업로드한 후 제품 생산에 사용할 사출기를 지정합니다. Sim link는 선택한 사출기에 맞게 성형 조건을 조정하고 새로운 데이터 파일을 생성합니다. 이 파일을 Moldex3D에 다시 가져오면 업데이트된 조건으로 새로운 해석 프로젝트가 생성됩니다. 해석을 다시 실행한 후 결과를 sim link에 업로드할 수 있습니다. 검증이 완료되면 해석 엔지니어는 sim link의 클라우드 서비스를 통해 사출기용 파일을 출력하고, 제조 엔지니어는 이 파일을 사출기에 가져와 효율적으로 시험 사출을 시작할 수 있습니다.

그림 4. Moldex3D와 ENGEL 사출기의 통합 워크플로우

결론

설계와 제조의 통합을 통해 해석 결과는 시험 사출 참고 자료로 제품 생산 측에 원활히 전달되어 시험 사출 프로세스를 가속화합니다. 또한, 이 시너지는 핵심 시험 사출 데이터가 시스템에 저장되어 향후 설계와 생산을 위한 견고한 기반을 제공합니다. Moldex3D는 사출기와의 통합을 통해 다양한 시험 사출 과제에 함께 대처하며, 귀하와 함께 사출 성형의 스마트 미래를 만들어갑니다.